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NUMERO 237 - MAGGIO / GIUGNO 2017
IL COMMERCIALISTA VENETO
Industria 4.0 - L'uomo al centro
della fabbrica intelligente
GIORNO PER GIORNO
DOMINIK MATT *
ERWIN RAUCH **
Bolzano
D
a un punto di vista economico, l’uomo ha sempre rappresen-
tato un fattore della produzione sotto forma di forza lavoro
accanto a materie prime e macchine. Questa prospettiva tut-
tavia ormai non è più attuale ed è stata integrata da tempo da
elementi decisionali quali direzione, pianificazione, organizzazione e
controllo della produzione. Con l’aumento del progresso nel campo
delle tecnologie delle produzione, così come la digitalizzazione dei pro-
cessi lavorativi sia nell’ambito gestionale che nella produzione, l’imma-
gine dell’uomo è cambiata radicalmente. Mentre l’uomo veniva impie-
gato in passato come risorsa in fabbrica principalmente in virtù della
sua forza lavoro manuale, oggi trova una nuova collocazione all’interno
del sistema aziendale. La trasformazione avviene su due livelli: da una
parte si nota il cambiamento del ruolo del dipendente nel corso del
tempo, dall’altra si delineano nuove figure all’interno della fabbrica del
futuro moderna e intelligente.
Il settore produttivo ha riconosciuto precocemente che l’uomo, oltre
alla sua forza manuale, apporta al posto di lavoro diverse altre caratteri-
stiche e capacità che sono fondamentali per la buona riuscita del pro-
cesso produttivo. In particolare nell’ambito del Lean Management e
dello sviluppo in verso la produzione di piccoli lotti e un alto numero di
varianti l’uomo assume nuovamente un ruolo centrale. Nei primi anni
’80, mentre si diffondeva la costruzione e la messa in servizio di interi
capannoni automatizzati che quasi non necessitavano dell’operatore
per la produzione dei prodotti di massa, emerse lentamente un bisogno
completamente nuovo. L’aumento di varianti di prodotto, la complessi-
tà crescente del prodotto stesso così come la domanda sempre più
oscillante rappresentavano fattori che risvegliarono ad un certo punto
la necessità di lavoratori che si impegnassero nella creazione e
nell’ottimizzazione del processo produttivo, generando così un valore
aggiunto sia per il cliente che per l’azienda stessa. Nell’epoca dell’ope-
ratore "
lean
" il lavoratore si assume più responsabilità rispetto al pro-
prio ambito di lavoro e viene coinvolto nei processi decisionali fin dal
primo momento, riuscendo così ad apportare le proprie idee e gestirle in
autonomia. I lavoratori vengono quindi formati con lo scopo di riuscire
ad affrontare dei compiti organizzativi e decisionali sempre più com-
plessi, aumentando così la creazione del valore per l’intera azienda.
Visto lo sviluppo attuale nella direzione di Industria 4.0 ci si pone la
legittima domanda se l’uomo sia destinato a ritornare in secondo piano
a causa dell‘automazione ed dell’intelligenza artificiale o se invece il
suo ruolo centrale nel processo produttivo venga ampliato e potenzia-
to. Per rispondere a questa questione bisogna innanzitutto chiarire cosa
si intende veramente con i termini Industria 4.0 e fabbrica intelligente.
Nel senso più ampio si intende l’utilizzo e la combinazione tra moderne
tecnologie esistenti e quelle in via di sviluppo mediante il web. La con-
nessione tra prodotto, sistemi di produzione ciberfisici, internet e l’uo-
mo apre ad una serie potenzialmente infinita di nuove possibilità. Que-
sti sistemi di produzione ad elevata complessità devono essere svilup-
pati, gestiti e mantenuti dall’uomo. Il grado di lavoro intellettuale au-
menta perciò notevolmente nella produzione. I dati rappresentano in-
fatti il nuovo oro delle industrie. Il graduale progresso
nell’interconnessione dei sistemi produttivi e la relativa creazione di
un’ombra digitale della produzione sotto forma di raccolta di un’elevata
quantità di dati esigono la capacità dei lavoratori di saper gestire questi
sistemi e questi dati. Il numero di lavoratori qualificati che sappiano
analizzare e interpretare dati e situazioni per poi prendere delle decisioni
aumenterà in maniera esponenziale. Ciò avverrà non solamente in ma-
niera indiretta, ma il lavoratore si troverà soprattutto a svolgere nuovi
compiti nella sua prassi quotidiana, divenendo un “lavoratore 4.0”. Esso
* Professore ordinario, Libera Università di Bolzano
Direttore Fraunhofer Italia
** Ricercatore - Libera Università di Bolzano
lavorerà sempre di più a stretto contatto con le macchine (interazione
collaborativa di uomo e macchina), le quali sostituiranno l’uomo nei
compiti più pericolosi o dannosi per la salute per ragioni di ergonomia.
Inoltre il lavoratore potrà disporre, in maniera simile ai trend riguardanti
i veicoli, una serie di sistemi di assistenza che lo aiuteranno a lavorare
in maniera più efficiente e ad aumentare la qualità dell’intero processo
e del prodotto finale. Per esempio i robot collaborativi possono essere
impiegati per lo svolgimento di servizi od operazioni particolari durante
il montaggio manuale. Attualmente esistono già dei sistemi di proiezio-
ne che supportano il collaboratore nell’esecuzione di compiti di mon-
taggio complessi, mostrando direttamente sul tavolo di montaggio le
diverse fasi di montaggio così come le immagini relative al prodotto
assemblato. Gli ultimi sviluppi tecnologici vanno addirittura in direzio-
ne della realtà aumentata, per cui vengono mostrate al collaboratore
delle informazioni aggiuntive in maniera virtuale attraverso cuffie o
occhiali come supporto al lavoro.
L’uomo insomma non deve temere di essere sostituito dalle macchine,
anzi, la macchina significa alleggerimento così come maggior sicurezza
sul lavoro. Tramite sistemi software interconnessi il lavoratore è infor-
mato in tempo reale e in maniera continuativa sullo stato dell’ordine o
dei prodotti, potendo così reagire prontamente e in maniera mirata in
caso di imprevisti. Anche in questo caso, secondo il principio “lean”,
sono necessari sia un alto grado di autonomia da parte dei lavoratori
che un coinvolgimento attivo degli stessi da parte del management nel
prendere delle decisioni. Questo cambiamento mette le aziende e i suoi
dipendenti davanti ad una grande sfida. Le aziende devono ripensare i
loro programmi di formazione e fornire delle competenze specifiche ai
loro collaboratori in modo che sappiano utilizzare le nuove tecnologie
digitali riguardanti sensoristica, meccatronica o anche sistemi
embedded. Il lavoratore del futuro sarà in possesso delle competenze
specifiche e di una formazione di base per poter lavorare all’interno di
sistemi di produzione ciberfisici ed essere in grado di prendere decisio-
ni sulla base di strumenti di analisi di big data. Le fabbriche del futuro
sono sistemi socio-economici. Per questo motivo il cambiamento ri-
chiede una trasformazione da parte del lavoratore così come un’apertu-
ra verso le nuove tecnologie. Questa rappresenta una delle sfide più
difficili da affrontare nell’introduzione di industria 4.0 che richiede an-
cora una volta un change management sistematico e di largo spettro.
